近日，2015年度“丰田出货品质监查”结果出炉。广汽丰田两条生产线的整车品质都获得了“零缺陷率”评价，创下丰田事业体中全部生产线同时获得最高品质评价的纪录。
丰田汽车的品质向来是汽车业内标杆。而广汽丰田经过十多年的学习、苦练和创新，使纯正的丰田生产方式落地生根，并形成了“顾客第一、持续改善、造车育人”的卓越文化，实现世界顶尖制造品质水准。
“广汽丰田在市场激荡中稳健成长，源于对‘品质感动世界’品牌精髓的坚守。”广汽丰田执行副总经理李晖表示，十多年来，广汽丰田已经培育出一大批卓越的造车工匠，他们如琢如磨，精益求精，臻于至善，以匠心雕琢高品质、高耐久性、高可靠性的卓越汽车。
匠心质造 引领世界顶尖品质水准
今年3月，两名从日本飞来的品保专家带着最新的监查标准，每天在广汽丰田的总装线末端随机抽取两辆新车进行检测，拿出“鸡蛋里挑骨头”的劲头，一查就是20天。
丰田出货品质监查已经开展20多年，覆盖全球50家工厂约75条生产线，包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目的监查评价，标准全球一致，其严苛程度在业内颇具盛名。在监查中，车辆涂面上即使是半径仅0.5毫米的颗粒都会被视为缺陷，而这种微小的涂面颗粒普通人不借助放大镜是无法发现的。
截至目前，在2015年已实施监查的丰田全球生产线中，能获得“零缺陷率”评价的仅有7条生产线，而广汽丰田是唯一一家全部生产线获得“零缺陷率”评价的丰田事业体。
“零缺陷率”是一个阶段性评价，并不是永久性评价，因为丰田品质监查活动所执行的标准，每年就要根据市场反馈更新两三次。丰田每年都使用最高的品质标准把全球工厂的品质水平衡量一遍。广汽丰田建厂以来每年都达到丰田监查标准，2012年以来曾连续三年达成单一生产线“零缺陷率”，而此次两条生产线首次同时实现“零缺陷率”的历史性突破，一举登顶丰田全球品质榜。
自工序完结 人不是机器的守护神
在许多企业还依靠结果管理、依赖检查来保证品质时，广汽丰田的品质管理体系早已转向源头与过程管理，“自工序完结”就是其中最为重要的一项要求。
“品质是在每一道工序中打造出来的，而不是检查出来的。” 据广汽丰田主管制造业务的副总经理王宣礼介绍：自工序完结的精髓在于“良品条件”加上“作业遵守率”，良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。
广汽丰田一直坚持“带人字旁的自働化”，主张人与机器完美结合，当生产线上发生不良问题，富有责任心的造车工匠就会拉响“安东拉绳”，停止生产线运转，不让缺陷流到下一个环节。王宣礼介绍，“人不是机器的守护神，只要发生不良，任何员工都可以拉停设备，不让它继续生产。”而品质保障的最高境界是设备不出故障，为此广汽丰田推进趋势管理，掌控整个生产线变化的过程。同时，五大工艺中的关键设备都具有防错功能。
据了解，广汽丰田生产线的直行率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到了97.7%，这在国内甚至在丰田体系内也堪称一流。由于产品品质过硬，广汽丰田的总装车间只有10个左右的返修岗位，而这10个位置还经常闲置。
广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2016年，广汽丰田零部件供应商的供货不良率目标是1个PPM（即百万分之一），而4月份最新的数据达到了0.7个PPM，这是整个汽车业界都非常罕见的一流品质水准。
持续改善 没有最好只有更好
在广汽丰田的品质文化中，“造车育人”是核心的价值观。王宣礼认为，“人才培养始终是第一位的，这就是为什么说‘丰田生产方式就是育人’的道理。”
2013年，广汽丰田已经连续两年单条生产线获得“零缺陷率”评价，但广汽丰田并不满足，派人到丰田汽车总部的品质保证部去取经。广汽丰田的监查员发现，在发动机舱的装配质量评价过程中，丰田的监查员会借助手电筒和触摸机舱隐蔽部位进行检查，而他们此前只借用手电筒进行目视检查。经过培训，这些种子监查员考取了首席监查员的资格。
这些监查员回国后，在广汽丰田传、帮、带并进而自我加压，对下线的合格车辆进行自主品保监查活动，在贯彻落实丰田标准基础上制定了一系列更高的监查标准。例如，日本丰田工厂不认为真皮座椅发出的摩擦音是缺陷，为适应中国市场广汽丰田将这种情形判定为缺陷，以减少消费者抱怨与投诉。此外，通过自主监查活动分析缺陷，广汽丰田发现一些工序的品保条件接近极限时的趋势性问题，及时提醒有关部门解决，杜绝了批量出现缺陷产品的风险。
“广汽丰田的文化是持续改善。没有最好，只有更好。”王宣礼说，“不是要花很多钱购买机器来替代人，而是让员工在每一道工序中寻找可以改善的点，以秒为单位进行改善，把品质做到极致。这就是工匠精神。”
初审编辑：王涛
责任编辑：王洪亮
